Toewerken naar een smart factory begint met een stabiele basis

Geplaatst op door Precision Components. De leestijd is ongeveer 9 minuten.

Ruim een jaar geleden introduceerden Black Belts Stephan Huijgen en Tim van den Hoogen Lean Six Sigma bij NTS Norma in Drachten. Dat zorgde ervoor dat minder metingen vereist zijn, dat er minder variatie optreedt in de productie en dat een brede afvaardiging NTS-collega’s in de methodiek is getraind. Zij spelen een essentiële rol bij het signaleren en doorvoeren van verbeteringen op de werkvloer waardoor een stabiele basis ontstaat. Essentieel om te kunnen toewerken naar Continuous Improvement niveau vijf: een smart factory. Voorman in het magazijn en Green Belt, Arthur Dekker voert creatief, pragmatisch en met groot enthousiasme verbeteringen door. ‘Het werken aan continue verbeteringen, met een leuk team zorgt ervoor dat ik al zeven jaar lang, iedere dag met veel plezier naar mijn werk ga.’

“Het Continuous Improvement Plan van NTS in Drachten is gebaseerd op het zogeheten CIMM model van LSSA dat bestaat uit vijf maturity niveaus,” legt Tim uit. “Daarbij staan de eerste twee niveaus voor een stabiele basis en productieprocessen die op orde zijn en het hoogste niveau voor een smart factory. Dat laatste betekent een optimale procesinrichting van je totale fabriek zodat processen bijna vanzelf verlopen zonder variatie of met gedefinieerde variatie. Voorspelbaarheid is daarbij het sleutelwoord. Daar willen we binnen een paar jaar naartoe werken. We maken steeds kleinere componenten van een steeds hogere kwaliteit en opereren op de grens van het maakbare. Ons ambitieniveau is daarom zeker om niveau vijf te behalen en om onze nog te bouwen fabriek optimaal in te richten."

Onze Continuous Improvement niveaus, gebaseerd op het CIMM model van LSSA:
  1. De basis creëren, standaard werkwijze vastleggen, 5 s nette werkplaats.
  2. Verbetercultuur initiëren. Dan ga je op kort intervalmanagement, tijdens teambesprekingen twee keer per week, verbeteracties opstellen. Kaizens korte verbeterplannen.
  3. Toewerken naar reduceren verspillingen in processen.
  4. Statistische analyses en processen optimaliseren.
  5. Smart factory.

Het op orde brengen van de basis

“Ons Continuous Improvement Plan bevat initiatieven op alle niveaus, ook op niveau één en twee,” vult Stephan aan. “Zo actualiseren we bijvoorbeeld procesbeschrijvingen in het handboek, optimaliseren we de werkinrichting bij de werkstations en breiden we de skillmatrix uit waarin competentieniveaus voor de verschillende functies en rollen zijn bepaald.”

Bordsessies om verbetermogelijkheden in beeld te brengen  

“Daarnaast hebben we bordsessies geïntroduceerd voor de productieteams waarbij zij meer verantwoordelijkheid krijgen om verbeteringen aan te geven en op te pakken op het gebied van Logistiek en Kwaliteit. Ook komen verbeteringen tussen afdelingen aan bod, zoals productie en het magazijn. Daarin speelt Arthur een heel voorname rol. Hij is voorman in het magazijn, heeft het Green Belt theorie-examen behaald en is heel enthousiast begonnen met het optimaliseren van processen op zijn afdeling. Voor zijn Green Belt praktijk werkt hij aan een project dat is gericht op het terugbrengen van incourante voorraden.”

“Ook komen aanvullende verbeterideeën voort uit de bord sessies,” licht Stephan toe. “We zijn begonnen met een pilot in een productieteam (na de zomer zullen de andere productieteams volgen). In het verleden werkten we al met KPI’s op borden bij de afdelingen. Die KPI’s hebben we omgezet naar andere KPI’s waarbij we nu kijken naar op tijd en kwaliteit, first time right en planning optimalisatie. Zo’n bordsessie vindt voor dit team twee keer per week plaats met het team en iemand van planning en wordt begeleid door Tim en mijzelf tijdens de pilot. Daarna gaat het team het zelf doen.”

Toewerken naar efficiënte processen en kwalitatieve KPI’s

“Ik werk nu zo’n zeven jaar voor NTS Norma,” vervolgt Arthur. “Nadat het lean project is opgestart, ben ik begin vorig jaar in verschillende werkgroepen gestapt omdat ik kansen zag om werkprocessen optimaler te laten verlopen. Samen met Stephan en Tim probeer ik projecten op te pakken die leiden tot efficiëntere processen.

Wil je meer weten over onze nieuwe locatie in Drachten? Lees het artikel over de fabriek van de toekomst, waar we momenteel hard aan werken in dit nieuwbouwproject

Lees meer over de FACTORY OF THE FUTURE IN DRACHTEN

Praktische problemen die afdelingsgrenzen overstijgen

“Tijdens de sessie merkten we dat in de beleving van medewerkers duidelijke afspraken waren gemaakt maar dat tijdens de sessies bleek dat die afspraken niet bij iedereen bekend waren. Zo kwamen sommige gedachtes niet overeen met de verwachtingen van de afdeling planning wat betreft de volgorde van het aanleveren van materialen en deadlines. Daarbij liepen we tegen het probleem aan dat materialen vanuit het magazijn opgestapeld werden aangeleverd. Het kwam voor dat de onderste bak eerst nodig was en de bovenste als laatst. Dat afstapelen is zwaar en kost tijd. Dat hebben we teruggekoppeld aan planning en het magazijn. En toen kwam Arthur terug met het idee om rolkarretje te gebruiken. Dan is het niet gestapeld en je kunt het makkelijk verrijden zodat je er goed bij kunt.”

Simpele oplossingen voor dagelijkse uitdagingen

“Dat is een hele simpele ingeving,” licht Arthur toe; “maar het werkt en het werkt naar tevredenheid. Soms kun je dagelijkse problemen met hele simpele handelingen oplossen of door goed te communiceren met degenen die de materialen gebruiken. Door de sessies merk je dat je meer mensen bij het proces moet betrekken om verder te komen. Je kijkt daardoor over afdelingsgrenzen heen. Voorheen keek ik veel meer naar mijn eigen afdeling, als het daar goed liep dan was het goed.”

Kleine stappen sorteren groot resultaat

“Een ander voorbeeld van een traject dat we zijn gestart is om de verpakkingen beter in beeld te krijgen. We hebben te maken met kwetsbare onderdelen, die moet je goed verpakken. Dat proberen we in werkinstructies te beschrijven zodat je veel minder afkeur krijgt. Toen ik hier kwam waren er verschillende manieren om onderdelen te verpakken. Uiteindelijk zijn er maar een paar manieren die werken. We hebben nu een verpakking ontworpen waarbij we werken met een grote plaat van schuim met daarin vakjes waarin tachtig procent van de onderdelen passen. Die plaat gaat in een kunststof bak en komt keurig aan op de plek van bestemming. Dat zijn kleine stappen, die toch heel veel resultaat sorteren.”

Incourante materialen reduceren naar een minimum

“Verder ben ik bezig met mijn praktijkproject dat erop is gericht om het overschot aan incourant materiaal in het magazijn terug te brengen. Dat kost meer tijd om door te voeren. Twintig procent van wat wij op voorraad hebben, gebruiken we niet meer. Dat kost ruimte en het kost geld en we hebben er niet zoveel aan om die voorraad te bewaren. Wanneer iets vijf of zes jaar niet bewogen heeft, moet dat het magazijn uit. Dat moet wel op een georganiseerde manier gebeuren zodat je zeker weet dat het niet meer nodig is en daarbij moet je alle afdelingen betrekken. Ik hoop dat we over zo’n twee jaar nog voordat we verhuizen naar de nieuwbouw met een schone lei kunnen starten. In de toekomst wil ik het bedrag aan incourante materialen zo laag mogelijk houden.”

Verbetervoorstellen snel doorvoeren creëert vertrouwen  

“Gelijktijdig komen nog veel meer verbeterideeën uit de sessies. Die probeer ik zo snel mogelijk op te pakken zodat mensen die ze aandragen zien dat er iets mee gebeurt. Als mensen denken ‘ik meld iets en er gebeurt iets mee’, dan is het direct zichtbaar en denk je de keer erna, ‘hé ik stap er even iets sneller naar toe want het wordt geregeld’. Dat proberen we te doen in het magazijn: vertrouwen in het logistieke proces te creëren. Als iemand mij iets vraagt dan probeer ik het meteen uit te voeren. Dat lukt helaas niet altijd. Dat is ook wel de dynamiek van ons bedrijf, het liefst pak je alle verbeteringen zo snel mogelijk op maar aan de andere kant is de druk soms groot en heb je er de ruimte niet voor terwijl je wel baat hebt bij de verbetering.”

Verbetersessies uitrollen naar andere afdelingen

“We gaan de sessies nu uitrollen naar alle afdelingen, vertelt Tim: “en dan verwacht ik dat we steeds meer procesverbeteringen gaan realiseren. Verbeteringen waaraan we nog niet eerder gedacht hadden. Nu komt een handjevol mensen met verbeterideeën maar onze verwachting is dat straks iedereen met verbetervoorstellen komt. En dan kun je echt stappen zetten. De vraag is alleen hoe borg je dat en hoe zorg je dat het goed blijft gaan. Dat is een uitdaging.”

Verbetertraject leidt tot goede discussies

“We boeken kortom mooie resultaten maar het verbetertraject is niet altijd een gemakkelijk traject,” vervolgt Stephan. “We zijn weleens op weerstand gestuit en hebben goede discussies gevoerd. Na de zomer starten we met de andere afdelingen. Mensen zullen even moeten ervaren wat de voordelen van deze manier van werken is.”

Dynamisch en volop in beweging

“Zelf vind ik het een heel waardevol proces,” vult Arthur aan. “Je plukt zelf de vruchten van de verbeteringen. NTS is een dynamisch bedrijf, we maken mooie producten en we zijn volop in beweging. Daar horen dit soort trajecten bij. Het past ook bij mij, want ondanks mijn leeftijd vind ik het fijn om in beweging te zijn, ik wil niet stilstaan, ik wil altijd wel blijven leren en me ontwikkelen. Dat maakt NTS zo’n fijne omgeving, daar is volop ruimte voor ontwikkeling, de bedrijfscultuur is bovendien heel transparant en we hebben in Drachten ook nog een erg leuk team dat staat als een huis. Ik ben nog geen éen dag in de zeven jaar dat ik hier werk met tegenzin gaan werken en dat zegt denk ik wel wat.”

Wil je onze vacatures en blogs direct in je mailbox?

Laat je e-mailadres achter en blijf op de hoogte

Klik hier voor onze privacy verklaring.